《失效模式與影響分析（FMEA）應用實操訓練營》

失效模式與影響分析（FMEA）應用實操訓練營
課程背景：
失效模式與影響分析簡稱為FMEA。FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統(tǒng)、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。作為質量控制的工具，人們發(fā)現(xiàn)其在產品設計和工藝開發(fā)階段，對于潛在的各種設計失效風險，經(jīng)過科學的分析和評估后采取有效的預防和監(jiān)控措施，可以極大降低產品和工藝在量產后的質量問題。進而逐漸得到推廣和應用。但大部分企業(yè)在實際應用仍很少能真正從中受益！
據(jù)“質量工具應用綜合調查”統(tǒng)計，89.4%的中國企業(yè)推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！因此，到目前為止，如何有效進行產品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業(yè)最頭痛的問題之一。
總結下來，F(xiàn)MEA失敗的根本原因有二條：
1、FMEA未跟企業(yè)產品開發(fā)與制造流程緊密結合,本應事前預防的FMEA變成事后演練的“紙面文章”。
2、工程師并沒有真正理解什么是FMEA，且沒有掌握開發(fā)高質量FMEA的方法。
我們判斷企業(yè)FMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條：
1、FMEA有沒有幫助企業(yè)有效進行產品設計及制造的失效預防？——失效預防。
2、FMEA有沒有幫助企業(yè)進行知識管理形成技術沉淀和長久技術競爭力？——知識管理。
本課程旨在幫助企業(yè)解決FMEA在實際使用中遇到的問題，使學員掌握FMEA的理論和應用方法，使FMEA這個質量管理工具發(fā)揮其真正的作用。
課程收益：
● 掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及內容（包括最新的SOD，AP評分方法、A表格模版等）；掌握內部邏輯、實施步驟和方法；
● 透徹理解DFMEA表格和PFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，學會過程流程圖和過程功能矩陣分析，清晰以往失效模式調研和產品特殊特性在PFMEA中的傳遞與落實。
● 掌握開展DFMEA團隊組建和協(xié)同開發(fā)的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發(fā)生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；
● 熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數(shù)圖(P-Diagram)等工具方法，開發(fā)出能夠預防潛在失效的高質量DFMEA，實現(xiàn)產品穩(wěn)健設計；
● 學會利用PFMEA這一質量工具在新產品工藝開發(fā)過程中；以及對現(xiàn)有產品關鍵工藝工程進行持續(xù)改進等方面進行潛在失效預防方面的思路、步驟、技巧和驗證、推廣應用之方法。
● 掌握企業(yè)推進FMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用FMEA進行知識管理，形成企業(yè)技術沉淀和長久的技術競爭力
課程時間：3天，6小時/天
課程對象：產品設計工程師、產品質量工程師、產品試驗工程師、產品開發(fā)項目經(jīng)理、工藝工程師、開發(fā)設計和質量規(guī)劃戰(zhàn)略決策領導（最好不超過25人）
課程方式：講師講授+案例分析+課堂互動+實操演練+輔導答疑+課后作業(yè)輔導等方式
● 以分組方式進行，每組4—5人，以新產品導入工程師、工藝工程師為每組主導，關聯(lián)業(yè)務質量、試驗測試工程師及管理層分布在各實際設計業(yè)務小組之中，最多5組。每個小組在培訓過程中需要啟動至少1個自己公司實際設計產品的FMEA項目貫穿全程培訓練習和講解。
● 每組至少1臺筆記本電腦用于產品FMEA實戰(zhàn)練習。
● 如果條件允許，工程師可把自己負責的零件/產品的樣品，制造過程流程圖或產品手冊等技術資料帶到課堂，講師進行現(xiàn)場FMEA分析講解。
課程模型：left40005000課程大綱
引言：FMEA的類型——DFMEA，PFMEA
思考：為什么使用FMEA？（FMEA的目的與優(yōu)點）
第一篇：DFMEA的應用
方式：現(xiàn)場通過練習并進行各小組點評
導入：DFMEA含義及實施的策略方法
一、要做DFMEA的情況
情況1：新設計，新技術
情況2：對現(xiàn)有設計的修改
情況3：將現(xiàn)有的設計用于新的環(huán)境、場所或應用
二、做DFMEA的成員構成
——核心成員、支持成員
三、與產品開發(fā)流程相結合
方法：創(chuàng)建FMEA七步法
步驟一：策劃及準備
模板：DFMEA實用功能模版
第1步：創(chuàng)建DFMEA團隊
第2步：填寫DFMEA表頭（要點：FMEA日期，關鍵日期等）
第3步：調研以往失效模式及在新項目DFMEA中的預防落實
練習：結合自己產品DFMEA練習立項啟動
——用發(fā)給的DFMEA功能模版進行真實產品/零件DFMEA練習，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調研階段分析與開發(fā)
步驟二：結構分析
——DFMEA分析范圍的確定
第1步：創(chuàng)建DFMEA系統(tǒng)框圖
第2步：建立部件的結構框圖
第3步：部件結構分析
工具：結構分析圖(Block Diagram)
練習：完成真實產品/零件DFMEA的結構分析圖(Block Diagram)，確定分析范圍邊界
步驟三：功能分析
第1步：識別顧客功能要求
第2步：創(chuàng)建界面功能矩陣圖(Interface-Function Matrix) /參數(shù)圖 (P-Diagram)
第3步：分析部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)功能要求
案例：某產品界面功能矩陣圖
第4步：填寫相應的界面影響功能
練習：完成真實產品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉換生成DFMEA表格第1列的項目/功能
步驟四：失效分析
導入：DFMEA工作表內部邏輯關系總體把握
分析：DFMEA穩(wěn)健設計關聯(lián)P-Diagram(參數(shù)圖)
第1步：分析潛在失效模式
技巧：失效模式“三板斧”
第2步：分析潛在失效后果
第3步：對失效后果的嚴重度進行打分
分析：嚴重度（S）新舊FMEA打分準則差異
第4步：對失效模式對應的產品特性進行分類
分享：分類Class與產品特殊特性和以往實效調研之傳遞
步驟五：風險分析
第1步：分析潛在失效原因/機理
方式：運用原因分析工具
技巧：分析原因之前，先分析機理
原則：假設制造供應商合格
注意：失效模式-后果-原因三者間邏輯關系和混淆避免
第2步：對發(fā)生頻度進行打分
分析：頻度（O）新舊FMEA打分準則差異
步驟六：優(yōu)化改進
第1步：分析現(xiàn)行設計控制預防措施
第2步：分析現(xiàn)行設計控制探測措施
分享：現(xiàn)行設計控制措施分析技巧與案例
第3步：對探測度進行打分
分析：探測度（D）新舊FMEA打分準則差異
第4步：計算風險順序數(shù)（RPN值）
第5步：對RPN值高的風險采取建議改進措施
分析：RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略
練習：完成真實產品/零件DFMEA工作表2個以上失效模式的完整分析
步驟七：結果文件化
第1步：對表頭每個項目進行檢查
分享：幾種檢查方法
第2步：整合以上六個步驟的內容，形成最終DFMEA文件
第3步：提交DFMEA文件審核
分析：DFMEA與PFMEA關聯(lián)；DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）關聯(lián)
提升篇：新版FMEA關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM
目的：讓學員更了解完整版DFMEA的補充，掌握DRBFM針對影響進行風險管理和預防的方法
導入：什么是DRBFM？
1. DRBFM關注的更改類型
2. DRBFM-尋找問題萌芽的過程
3. DRBFM與工作表Worksheet的邏輯關系
第二篇：PFMEA的應用
方式：現(xiàn)場通過練習并進行各小組點評
導入：PFMEA含義及實施的策略方法
分析：PFMEA與DFMEA的差別與聯(lián)系
1. 什么情況下要做PFMEA
情況1：新產品，新工藝
情況2：對現(xiàn)有工藝的優(yōu)化
情況3：將現(xiàn)有的工藝用于新的產品
2. 做PFMEA的成員構成
步驟一：策劃及準備
模板：PFMEA實用功能模版
第1步：創(chuàng)建PFMEA團隊
第2步：填寫PFMEA表頭，填寫要點（FMEA日期，關鍵日期等）
第3步：以往失效模式調研及在新項目PFMEA中的預防落實
練習：用PFMEA功能模版進行真實產品/零件（實際負責的生產工藝流程）完成PFMEA啟動
步驟二：結構分析
第1步：創(chuàng)建總體工序過程流程圖
第2步：按照工序分解詳細過程流程圖
工具：過程流程圖(Process Flow)
第3步：分析每個具體操作過程的功能
練習：完成真實產品/零件（學員實際負責的生產工藝流程）PFMEA的過程流程圖(Process Flow)，確定自己PFMEA的分析范圍邊界
步驟三：功能分析
第1步：識別過程功能要求
第2步：創(chuàng)建過程功能矩陣圖(Process-Function Matrix)
第3步：識別每個操作具體功能要求
案例：某產品過程功能矩陣圖
練習：完成真實產品/零件（學員實際負責的生產工藝流程）PFMEA過程功能矩陣圖
步驟四：失效分析
導入：PFMEA工作表內部邏輯關系總體把握
第1步：分析潛在失效模式
方法：失效模式“三板斧”
第2步：分析潛在失效后果
第3步：對失效后果的嚴重度進行打分
第4步：對失效模式對應的過程特性進行分類
步驟五：風險分析
第1步：分析潛在失效原因/機理
方式：運用原因分析工具
原則：假定來料和設計合格
第2步：對發(fā)生頻度進行打分
分析：頻度（O）新舊FMEA打分準則差異
步驟六：優(yōu)化改進
第1步：分析現(xiàn)行過程控制預防措施
第2步：分析現(xiàn)行過程控制探測措施
分享：現(xiàn)行過程控制措施分析技巧與案例
第3步：對探測度進行打分
分析：探測度（D）新舊FMEA打分準則差異
第4步：計算風險順序數(shù)（RPN值）
第5步：對RPN值高的風險采取建議改進措施
分析：RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略
練習：完成真實產品/零件（學員實際負責的生產工藝流程）PFMEA工作表2個以上失效模式的完整分析
步驟七：結果文件化
對表頭內容檢查——整合六個步驟內容形成PFMEA文件——提交文件審核
分析：PFMEA與控制計劃之間的關聯(lián)
分享：高層管理在FMEA中的職責
總結：FMEA成功的要點
——管理層職責、工程師風險意識、正確認知和容易操作模板、團隊合作、有效培訓等
課程總結回顧、答疑解惑及經(jīng)驗分享

李健老師的其它課程