精益生產(chǎn)推行實(shí)務(wù)

“精益生產(chǎn)推行實(shí)務(wù)”課程大綱




2天12小時(shí)




企業(yè)中、高層管理干部



Lean
production精益生產(chǎn)方式作為最有效的生產(chǎn)方式已經(jīng)受到全世界的廣泛認(rèn)同。其基本思
想以持續(xù)改善和尊重人性為核心，通過(guò)持續(xù)改善徹底消除浪費(fèi)和損失，追求產(chǎn)品制造的
合理性以及品質(zhì)至上的成本節(jié)約，被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的
生產(chǎn)方式之一。在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)加劇、勞動(dòng)力成本增加、原材料價(jià)格上升等背景下，越來(lái)越
多的中國(guó)企業(yè)開(kāi)始嘗試推行精益生產(chǎn)，希望運(yùn)用精益轉(zhuǎn)變企業(yè)發(fā)展方式，實(shí)現(xiàn)企業(yè)再造
升級(jí)。
本課程旨在使學(xué)員掌握挑戰(zhàn)和實(shí)現(xiàn)“提高勞動(dòng)生產(chǎn)力 30-
50％、降低不良率/返修率30-50％、縮短交期
時(shí)間30-50％、降低庫(kù)存 30-50％、減少作業(yè)人數(shù)（少人化）30-
50％、提升設(shè)備可動(dòng)率 30-50％、節(jié)省生產(chǎn)
空間30-
50％”的精益工具和技巧，如：安定化、準(zhǔn)時(shí)化、自働化、流線化、均衡化、柔性化、
拉動(dòng)系統(tǒng)等。



1.了解在自己企業(yè)推行精益生產(chǎn)的難點(diǎn)和要點(diǎn)；
2.掌握企業(yè)內(nèi)常見(jiàn)的8大浪費(fèi)和消除浪費(fèi)的方法；
3.了解精益常用工具VSM、連續(xù)流、拉動(dòng)生產(chǎn)、自働化；
4.掌握精益7大指標(biāo)如DTD、BTS、OPE等的改善技巧；
5.了解精益自主改善、突破改善、系統(tǒng)改善的推動(dòng)方法。
























1. 實(shí)施精益生產(chǎn)的“安定化”
2. 精益生產(chǎn)計(jì)劃的安定化
■研討:訂單均衡化與插單應(yīng)對(duì)
3. 精益生產(chǎn)人員的安定化
■研討:超級(jí)熟練工與多能工訓(xùn)練
4. 精益生產(chǎn)設(shè)備的安定化
■研討:設(shè)備故障率的有效改善
5. 精益生產(chǎn)材料的安定化
■研討:欠料與來(lái)料不良的對(duì)策
6. 精益生產(chǎn)品質(zhì)的安定化
■研討:變化點(diǎn)控制確保質(zhì)量穩(wěn)定
7. 精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的安定化
■研討:突破改善臟/亂/差的現(xiàn)場(chǎng)





1. 創(chuàng)建優(yōu)秀精益人力價(jià)值流
2. 精益改善和革新活力的培養(yǎng)
3. 精益倡導(dǎo)者應(yīng)具備的領(lǐng)導(dǎo)技巧
4. 精益方針目標(biāo)與指標(biāo)分解
5. 精益動(dòng)員與精益“氛圍”營(yíng)造活動(dòng)
——案例分析與練習(xí)
6. 精益成熟度評(píng)估與持續(xù)精進(jìn)
——案例分析與練習(xí)




姜上泉，《利潤(rùn)空間---降本增效系統(tǒng)》創(chuàng)始人,
中國(guó)降本增效咨詢領(lǐng)導(dǎo)者。住友、雙匯、宗申、蘇泊爾等多家500強(qiáng)企業(yè)精益運(yùn)營(yíng)顧問(wèn)。

2003年，姜上泉進(jìn)入咨詢培訓(xùn)產(chǎn)業(yè)，10多年來(lái)，他先后為豐田、海爾、沃爾沃、青島
啤酒、中國(guó)石化、中國(guó)兵器等100多家中國(guó)500強(qiáng)與全球500強(qiáng)企業(yè)進(jìn)行培訓(xùn)與咨詢。
他成功指導(dǎo)JDI、格力、九牧、魯能、中通、山東能源等多家大型企業(yè)的“降本增效、
精益管理”咨詢項(xiàng)目。經(jīng)過(guò)他團(tuán)隊(duì)咨詢輔導(dǎo)過(guò)的企業(yè)，60%以上運(yùn)營(yíng)績(jī)效提升30%以上。
他2008年成功為國(guó)家電網(wǎng)山東電工電器進(jìn)行精益運(yùn)營(yíng)輔導(dǎo)，一年內(nèi)壓縮制造周期30%
以上。他成功將精益管理模式和降本增效系統(tǒng)導(dǎo)入中國(guó)500強(qiáng)企業(yè)金鑼集團(tuán)、中國(guó)民營(yíng)5
00強(qiáng)企業(yè)淮海集團(tuán)、中國(guó)制造500強(qiáng)企業(yè)五征集團(tuán)，實(shí)現(xiàn)年度降本增效過(guò)億元。
他在全國(guó)31個(gè)省市公開(kāi)演講1000多場(chǎng)，學(xué)員超過(guò)30萬(wàn)人。他始終在引領(lǐng)創(chuàng)新，用最實(shí)
效的咨詢模式為企業(yè)創(chuàng)造價(jià)值；他始終在奮斗不息，用工匠精神幫助企業(yè)降本增效，持
續(xù)贏利。

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培訓(xùn)課時(shí)



培訓(xùn)對(duì)象



課程前言



課程收益



課程綱要

一.精益生產(chǎn)介紹

二.識(shí)別和改善浪費(fèi)

1. 精益生產(chǎn)方式的特點(diǎn)
2. 精益生產(chǎn)須改善的7大關(guān)鍵指標(biāo)
3. 精益生產(chǎn)方式的5大核心思想
4. 精益推行成功和固化的關(guān)鍵要素


1. 企業(yè)中常見(jiàn)的八大浪費(fèi)
2．識(shí)別流程增值與非增值
3．利用價(jià)值流圖來(lái)尋找30%的浪費(fèi)
■演練:繪制企業(yè)當(dāng)前價(jià)值流圖
4．利用10手、10堪改善流程浪費(fèi)
■演練:利用10手提升效率30%
5.高效改善現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的“四大研究

四.精益生產(chǎn)實(shí)施的要點(diǎn)

三.精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

1. 精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
2. 精益生產(chǎn)節(jié)拍的控制
——案例分析與練習(xí)
3. 精益生產(chǎn)連續(xù)流
a.連續(xù)流生產(chǎn)設(shè)備的布局
b.連續(xù)流生產(chǎn)的八大要點(diǎn)
——單件流與單人流案例剖析
4. 精益生產(chǎn)看板拉動(dòng)
a.看板操作的六個(gè)規(guī)則
b.看板的使用實(shí)務(wù)
——案例分析與練習(xí)
5. 精益生產(chǎn)均衡化
a.生產(chǎn)均衡化對(duì)生產(chǎn)排程的影響
b.生產(chǎn)均衡化的實(shí)施要領(lǐng)
——案例分析與練習(xí)
6. 精益生產(chǎn)自働化
a.JIDOKA的要素
b.人機(jī)分離及其運(yùn)用
c.省力化與少人化
——案例分析與練習(xí)
7. 整體設(shè)備效率（OEE）和快速設(shè)置
a.時(shí)間損耗OEE累計(jì)
b.TPM自主保全與計(jì)劃保全
c.OEE突破改善的關(guān)鍵


六.企業(yè)推行精益生產(chǎn)的要領(lǐng)

五.精益文化與精益領(lǐng)導(dǎo)力

1. 精益生產(chǎn)推行的路徑
2. 實(shí)施精益生產(chǎn)的規(guī)劃
■案例:精益推行大計(jì)劃與階段計(jì)劃
3. 克服精益推行阻力的三大訣竅
4. 精益生產(chǎn)項(xiàng)目效益評(píng)估
5. 精益成果的固化與持續(xù)改進(jìn)
■案例:某知名企業(yè)精益推行全景演示



講師介紹

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