生產件批準程序（PPAP）
生產件批準程序（PPAP） 一．簡 介 目的：確定供方是否已了解顧客的工程設計記錄和規(guī)范的所有要求。 1. PPAP是一個過程。 2. 供方要按規(guī)定的生產拍節(jié)來生產，以滿足顧客要求的產品。 應用范圍：包括所有生產、服務產品和散裝材料的生產件批準的一般要求。 1. 由顧客需要決定是否執(zhí)行PPAP。 2. 生產材料、生產零件（包括維修零件）、生產散裝材、生產材料的內、外部 供應商。 3. 在第一批產品發(fā)運前，要對每種零件進行生產件的審核和批準。 4. 顧客的特殊說明要與零件批準負責部門聯(lián)系。 定義： 生產件——在生產現(xiàn)場使用生產工裝、刀具、量具、工藝、材料、操作者、環(huán)境和 過程參數(shù)（如：進刀量/速度/循環(huán)時間/壓力/溫度）制造的零件。 1. 生產件批準的零件應取自有效的生產過程 2. （此有效的生產過程是1小時到1個班）規(guī)定的產量至少為300件。 第Ⅰ部分 總 則 Ⅰ.1 總則:以下情況必須經(jīng)顧客完全批準.必須在第一批生產件發(fā)運前進行生產件批準. 1. 一種新零件或產品. 2. 對以前不合格之處進行修正提交的零件 3. 由于設計規(guī)范、技術規(guī)范或材料改變所引起產品的變化。 4. 第Ⅰ.3.1節(jié)要求的任何一種情況. Ⅰ.2生產件批準程序要求 Ⅰ.2.1 生產要求 1. 批量生產、連續(xù)生產 2. （此有效的生產過程是1小時到1個班）規(guī)定的產量至少為300件。 Ⅰ.2.2 PPAP要求(第三版：19項；第二版：14項) |序號 |P P A P 要 求 |負責部門 |申請等級 | | | | |1 |2 |3 |4 |5 | |1 |設計記錄 | | | | | | | |2 |授權工程更改的文件 | | | | | | | |3 |必要時工程批準(顧客批準) | | | | | | | |4 |設計失效模式分析(DFMEA) | | | | | | | |5 |工藝流程圖 | | | | | | | |6 |工藝失效模式分析(PFMEA) | | | | | | | |7 |尺寸檢驗結果 | | | | | | | |8 |材料/性能試驗報告 | | | | | | | |9 |初始工序能力分析報告 | | | | | | | |10 |測量系統(tǒng)分析研究(MSA) | | | | | | | |11 |合格的實驗室文件 | | | | | | | |12 |控制計劃 | | | | | | | |13 |零件提交保證書。 | | | | | | | |14 |外觀件批準報告。 | | | | | | | | |(有外觀要求不一定是外觀件) | | | | | | | |15 |散裝材料要求的審核清單 | | | | | | | |16 |樣件。 （300件樣品，要留下一件“封樣”） | | | | | | | |17 |標樣 | | | | | | | |18 |檢驗輔具（如：裝配間隙、位置……） | | | | | | | |19 |客戶的特殊要求 | | | | | | | Ⅰ.3 通知顧客和提交要求 Ⅰ.3.1通知顧客——得到顧客批準。 1. 相對于以前已批準零件或產品，采用其他的結構和材料。 2. 采用新的或修改后的工裝（包括附加工裝或更換工裝）如：模具、銼模、仿型模 等進行生產。（易損工裝除外） 3. 工裝或設備大修或重新調整后的生產（性能改變、工藝流程改變）。 4. 易地生產。 5. 零件不同材料、服務（如：熱處理、電鍍等）的分供方發(fā)生變化，而且影響到顧 客安裝、外形、功能、耐久性等。 6. 工裝停止12個月或更長時間的投產。 7. 內部生產或分供方生產零件發(fā)生產品或工藝更改。而且影響到顧客安裝、外形、 功能、耐久性等。 8. 對于散裝材料。 9. 試驗/檢驗方法的改變——新技術，不影響驗收指標。 10. 分供方發(fā)生變化。 Ⅰ.3.2向顧客提交：下述情況必須在第一批生產件發(fā)運前進行生產件批準PPAP. 1。一種新零件或產品. 2。對以前提交的零件不合格之處進行糾正 3。由于設計規(guī)范、技術規(guī)范或材料改變及編號的工程更改。 4．散裝材料。 Ⅰ.3.3 無需通知顧客的情況 1．零件圖紙級別（機密 秘密 內部）更改但不影響提供給顧客產品的設計記錄。 2．在同一車間內移動工裝和設備 3. 設備改變（基于相同技術和方法及相同的工藝流程） 4. 更換相同的量具、檢具。 5. 在工藝流程不變的情況下。調整操作人員、工作內容。 6. 導致降低PFMEA中的風險系數(shù)RPN值的改變。 7. 對散裝材料。 Ⅰ.4 提交等級：共有5個等級。 1. 一般等級3指定等級（向顧客提交保證書、零件樣品及完整的支持數(shù)據(jù)）。 除非零件批準負責部門提出其他要求。 2. 散裝材料——等級Ⅰ Ⅰ.5 零件提交狀態(tài) Ⅰ.5。1 總則 1. 顧客通知供方關于審批結果。樣品批準后，供方應負責保證將來的生產繼續(xù)滿 足顧客所有要求。 2. 若供方被顧客指定為“自檢”。顧客給出 “通過”結果，則可作為“批準”。 3. 供方在接到顧客批準前，決不能按批量發(fā)運其產品。 Ⅰ.5。2 顧客PPAP狀態(tài)：（三種情況） 1. 生產批準 2. 臨時批準 ——已明確了影響生產件批準的不合格品的根本原因； ——已準備了一份顧客同意的臨時批準計劃。 注意：一份臨時批準文件的材料，若不按截止日期或規(guī)定的發(fā)運量滿足顧客 要求，則會被拒收。 3. 拒收 Ⅰ.6 過程要求 1. 輔助圖和簡圖：所有的附屬文件應注明：零件編號、更改水平、制圖日期和供 方名稱。 2. 零件特殊檢驗或試驗裝置： 1. 如某產品全部（或部分）要求使用特殊檢驗或試驗裝置，供方應提供該裝置。 2. 要求供方提供證明量具。在零件使用期間供方要負責量具維修。 3. 量具系統(tǒng)變差研究必須按顧客要求進行。 3. 顧客的特殊要求：“關鍵”、“主要”、“安全”、“重要”要求。必須按顧客要求進 行。 4. 初始過程能力研究： 在提交PPAP之前，對顧客指定為“關鍵”、“主要”、“安全”、“重要”的所有特 性，必須確定過程能力可接受?？墒褂糜嬃啃徒y(tǒng)計技術。 如：X—R圖等. ① PPK＞1.67 顧客滿意 2. 1.33≤PP K≤1.67 顧客不滿意,生產件批準后,從開始生產后改進直到CPK＞1.33 3. PP K＜1.33 必須優(yōu)先進行過程改進并形成糾正措施. 直到CPK＞1.33. 5. 外觀件批準要求 必須完成單獨的外觀件批準報告 (AAR) 。填寫外觀件批準報告 (AAR)見附錄A。 6. 尺寸評價 ① 所有零件和有尺寸要求的產品材料都必須進行尺寸檢驗。應注明設計記錄的 日期、更改水平等。 ② 如果設計記錄是數(shù)學數(shù)據(jù)，要給出拷貝圖樣，以指明測量部位。 ③ 已測量過的零件應注明“標準樣品” ④ 零件重量：用“㎏”表示并精確到小數(shù)點后四位。 7. 材料試驗 ① 在規(guī)定有化學/物理/冶金的要求時，供方須按材料規(guī)范和控制計劃要求進行試驗。 ② 當使用第三方實驗室，實驗室應是有資格的部門。 ③ 應注明試驗零件的設計記錄更改水平、編號、日期、試驗見規(guī)范的更改水平、試驗 日期、材料供方名稱等。 ④ 材料批準：對顧客制定的材料規(guī)范和顧客批準的貨源清單的產品，供方必須由該清 單列出“供方獲得材料來源” 8. 性能實驗（型式試驗） 在規(guī)定有性能（或功能）的要求時，供方須完成對所有零件和產品進行性能（ 或功能）技術規(guī)范和控制計劃要求進行試驗。 ② 當使用第三方實驗室，實驗室應是有資格的部門。 ③ 應注明試驗零件的設計記錄更改水平、編號、日期、試驗見規(guī)范的更改水平、試驗 日期、材料供方名稱等。 ④ 如不能滿足要求時，應與顧客聯(lián)系。得到顧客同意，才能免除。 9. 零件提交的保證書 1. 圓滿完成所有要求，對每一零件應填寫保證書中所要求的所有內容。 2. 供方負責人將簽署保證書，并注明日期、職務和電話號碼。 10. 工程更改 有關具體更改的指南，應與負責零件批準的部門聯(lián)系。 11. 多重型腔的鑄模、工具沖模、和模型 1. 要求對由每一腔鑄模、工具沖模等生產的零件進行完整的尺寸評價。 2. 注明特殊型腔和鑄模的編號。 Ⅰ.7 記錄和標準樣品的保存 1. 應完整保存提交的記錄和標準樣品。 2. 生產件批準的記錄保存期為零件在用期加一個日歷年。 3. 標準樣品保存期=生產件批準的記錄保存期。如因標準樣品外形尺寸大，保存 困難。則提交顧客書面材料，經(jīng)顧客同意放棄標準樣品保存要求。 生產件批準程序（PPAP）各顧客要求不同。最好辦法與顧客多聯(lián)系。
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